Zu Besuch bei Wilson Benesch – HighTech in der DNA

Wilson Benesch – seit über drei Dekaden steht die britische Manufaktur für High End-Lautsprecher, die mit überragendem Klang, einzigartigem Design, wegweisenden Technologien und superber Fertigungsqualität beeindrucken. Kaum zu glauben: Die Herstellung dieser edlen Hightech-Schallwandler meistert ein kleines Team in Handarbeit – inmitten eines altehrwürdigen Art-Déco-Gebäudes. Das lite-Magazin war zu Gast im Falcon House und hat einen Einblick in die erstaunliche Entwicklungs- und Produktionstätigkeit des Sheffielder Familienunternehmens bekommen. Produkttechniker Rob bei der finalen Montage der A.C.T. 3Zero. Bei diesem Lautsprecher ist das Kohlefaser-Geflecht in P1 Enzo Red gehalten. Auch die anderen Karbon-Finishes und Hochglanz-Lackierungen zeugen von Wilson Beneschs Rennwagen- und Formel 1-Affinität, das Spektrum reicht von Huracan Verde über Aventador Blue Aegir bis Senna Volcanic Orange. Beeindruckt waren wir bereits vor dem Besuch: Durch den Test der Discovery 3zero haben wir in unserem Hörraum ganz praktisch Wilson Beneschs herausragende Klangkultur genossen, die exzellente Material- und Verarbeitungsqualität wertschätzen können – und bei der Auseinandersetzung mit dem dahintersteckenden Know-how die geballte Innovationskraft kennengelernt, die Wilson Benesch auszeichnet. Dabei haben wir gestaunt, wie stark die englische Audio-Manufaktur in Material-Forschung und Technologie-Entwicklung involviert ist: Gleich nach der Gründung im Jahr 1989 konnte Wilson Benesch ein regierungsseitig co-finanziertes Forschungsprojekt realisieren, dank dem die Sheffielder von Anfang an Avantgarde bei der Entwicklung und Verwendung von ultraleichten und hochstabilen Karbonfaser-Verbundstoffen war, die damals auch den Formel-1-Motorsport revolutionierten. Als „Advanced Composite Technology“ kam dieser Hightech-Werkstoff gleich beim ersten Plattenspieler, Tonarm und Lautsprecher zum Zuge. R&D (Research and Development) gehört also von Anfang an zur DNA von Wilson Benesch – und findet in erstaunlicher Weise seine Fortsetzung. Die A.C.T. 3Zero in der Rückansicht: Die Montage eines Lautsprechers kann, je nach Modell, mehrere Tage in Anspruch nehmen – für ein Exemplar. Innovation und Kompetenz So entstehen aus weiteren Kooperationen mit Instituten und Wissenschaftlern Innovationen wie die „Tactic Drive Technology“ mit einem speziellen isotaktischem Polypropylen als Membran-Material oder das isobarische Tieftontreiber-Konzept mit einander zugewandten Chassis-Paaren. Zur Krönung ist Wilson Benesch auch noch Teil des europaweiten SSUCHY-Projekts, das sich auf die Entwicklung von Verbundwerkstoffen auf der Grundlage erneuerbarer Ressourcen konzentriert. Wilson Benesch bringt seine jahrzehntelange Kompetenz in puncto VRTM-Produktionstechnologien für Kohlenstoff-Verbundsysteme ein – und kann im Gegenzug Forschungsmöglichkeiten und Produktionskapazitäten nutzen, die für jeden normalen Hersteller unerreichbar sind. Die Früchte dieser Forschung fließen als Innovationen und Know-how in die Wilson Benesch-Produkte ein. Hierzu gehört auch der progressive Ansatz, die Produkte und ihre Herstellung so umweltschonend wie möglich zu gestalten und erdölbasierte Bestandteile durch natürliche Materialien zu ersetzen: So werden bei den Lautsprechergehäusen, die ähnlich einem Rennwagen aus einem aufwendigen, in Handarbeit geformten Monocoque-Kohlefaserrahmen bestehen, Karbon und Co. durch ein selbstgefertigtes, komplexes Biokomposit-Gehäuse mit viskoelastischen Oberfläche ersetzt. Dan ist als Techniker zuständig für den Bereich Karbonfaser und Biokomposit. Hier bereitet er die Produktion des Monocoque-Gehäuses für die A.C.T. 3zero vor. Der Verbund aus natürlichen Materialen, darunter insbesondere Kork, wird in der Form mit Harz getränkt. Schließlich entsteht unter Vakuum und mit Hitze das Monocoque-Verbundgehäuse. Auf dem Gebiet der „Vacuum Resin Transfer Mould“-Produktionstechnologie (VRTM) besitzt Wilson Benesch über 20 Jahre Erfahrung, diese herausragende Expertise bringen die Sheffielder in das SSUCHY-Forschungsprojekt ein – und ein Ergebnis der Forschungskooperation ist der weltweit erste Biokomposit-Monocoque im High End Audio-Bereich. Darren, Spezialist für die Karbonfaser-Teile und Holzfurniere, appliziert hier ein Furnier aus echtem Wurzelnussholz auf die Aluminium-Seitenwangen eines Eminence-Lautsprechers. Für die Auswahl der dann perfekte zueinander passenden Furnierblätter ist ihre Betrachtung bei Tageslicht unerlässlich. Dies ermöglicht Wilson Beneschs Firmensitz, das Falcon House, mit seinen lichten Räumen. Falcon House: Tradition Mit diesem Wissen reisen wir also nach Sheffield – und stehen schließlich vor dem Falcon House, einem altehrwürdigen Industriegebäude in Backstein-Bauweise. Bei unserer Tour in den Nordwesten Sheffields haben wir erfahren, wie typisch dies für die Grafschaft Yorkshire und gerade für diese Stadt ist: Der alte Industrie-Standort hat die Transformation in eine moderne Metropole geschafft. In den Backstein-Gebäuden sind heute verschiedenste kreative Gewerke und Gewerbe ansässig, Dienstleister und Museen – und die University of Sheffield, eine der beiden Hochschulen der Stadt. Wilson Benesch residiert also geradezu prototypisch: Das Art-Déco-Gebäude, in dem die Entwicklung und Fertigung stattfindet, ist eine ehemalige Erbsen-verarbeitende Fabrik. Das Ehepaar Craig und Christina Milnes, das Wilson Benesch gegründet hat, konnten das leerstehende Gebäude zu einem günstigen Preis erwerben, Bausubstanz und Bestand behutsam renovieren – und so sehen wir bei einem ersten Rundgang durch das Unternehmen eben jene charmante, für Sheffield so charakteristische Kombination von Tradition und Moderne: Wilson ist verantwortlich für die Produktion sämtlicher Lautsprechermodelle von Wilson Benesch. Hier bereit er den Fuß des Lautsprecher Flaggschiffes, der „Eminence“, mit Teilen der Frequenzweiche für die weitere Montage vor. Produktionstechniker Mark stattet für den Infrasonic Generator IGx, den Hightech-Subwoofer von Wilson Bensch, eine Membran mit der Schwingspule aus. Auch bei dieser 18 Zoll durchmessenden Membran kommt Karbonfaser (in Verbindung mit Polyethylen) als Material zum Zuge. … und Moderne Wir genießen dabei das so beliebte Altbau-Flair mit Teakholz-Parkettboden und hohen Decken, mit weiträumigen Produktionsarealen und kleineren Kammern, die dank der großen Fenster durchweg lichtdurchflutet sind – was das Ehepaar Milnes für das Gebäude begeisterte und sich zudem in der Fertigung bei der Lautsprecher-Veredlung mit Echtholz-Furnieren als essentiell erweist: Für die persönliche Auswahl der perfekt zueinander passenden Furnierblätter ist Tageslicht unerlässlich. Ebenso sehen wir in den Gebäudetrakten alte, mitunter noch genutzte Arbeitstische, betagte Drehbänke und unverwüstliche Fräsen. Mit Wilson Beneschs Bezug dieses Altbaus hat dann natürlich die Moderne Einzug gehalten. Markant war hier die 2010 getätigte Investition in die Design- und Fertigungsabteilung: Für die Entwicklung wird seither modernste, stetig aktualisierte 3D-Design- und Produktlebenszyklus-Management-Software von Dassault Système eingesetzt, dank „Generativ Design“ lassen sich zur Erreichung einer Lösung mit Berechnungsmodellen verschiedenste Entwurfsalternativen generieren. Auch in der Produktion wurde mit neuen Maschinen im Wert von 200.000 Pfund die Fertigung ergänzt und modernisiert. Bei Wilson Benesch sind die Mitarbeiter für mehrere Bereiche und Aufgaben geschult. Jacob, zuständig für die CNC-Werkzeuge und den Bereich CAD/CAM, bearbeitet und prüft hier an der CNC-Drehmaschine den mächtigen Fuß des imposanten Infrasonic Generator IGx. Mit der 3D-Design-Software von Dassault werden die Prototypen aller Teile errechnet und optimiert. Hier zeigt Jacob das Design für den Stativ-Fuß der Endeavour. Kunstgebilde mit Naturbezug So agiert im Erdgeschoss eine programmierbare, computergesteuerte CNC-Fräse, die automatisiert mit 17 verschiedenen CNC-Werkzeugen eine hochexakte und flexible Metallbearbeitung ermöglicht, während im oberen Stockwerk ein Desktop-Laser das maximal präzise Markieren, Ätzen, Gravieren und Glühen fast aller Materialien erlaubt. Gleich gegenüber erschafft eine Reihe von 3D-Druckern komplex-fragile Gebilde, die mit keinem konventionellem Werkzeug herstellbar wären – unter anderem die staunenswerten Fibonacci-Elemente: Die ultraleichten und luftigen Gebilde werden bei der neuesten Lautsprecher-Generation zur Stabilisierung und Klangoptimierung der Chassis eingesetzt. Hier umgeben die Fibonacci-Elemente den Tweeter, während sie bei den Konus-Woofern auf die Membran appliziert werden. Die aus Kohlefaser-Verbundstoffen bestehenden Kunstgebilde gehen mit ihrer gitterartigen, sich vergrößernden Struktur auf eine natürliche Geometrie zurück, die einst der Mathematiker Fibonacci entdeckt, entschlüsselt und als Zahlenfolge beschrieben hat. Die von Wilson Benesch kreierten Fibonacci-Elemente sind der aktuellste Beleg dafür, dass Craig Milnes für viele seiner technischen Innovation die Natur und ihre Gesetzmäßigkeiten als Inspiration genommen hat. Die 3D-Drucker sind bei Wilson Benesch rund um die Uhr im Einsatz. Sie drucken fünfzig verschiedene Komponenten für die Wilson Benesch-Produkte. Hier entsteht ein eines der neuartigen Fibonacci-Elemente, in diesem Fall die einrahmende Struktur für den Hochtöner der Endeavour. Hier ist ebenfalls ein Fibonacci-Element zusehen: Hier ist es die Rosetten-artige Struktur auf die Woofer-Membran appliziert, wo sie eine Stabilisierung der Schwingfläche und eine Minimierung der Partialschwingungen bewirkt. Produktion im eigenen Haus So sind im Falcon House also Entwicklung und Produktion unter einem Dach vereint – und so lernen wir bei unserem Rundgang durch die Betriebsstätte die Eigenständigkeit von Wilson Benesch kennen: Praktisch jede Komponente, angefangen beim Gehäuse über die Chassis bis hin zu den Anschlüssen und Spikes, stammt aus der eigenen Herstellung. Fast 90 Prozent der Produktion erfolgt im eigenen Haus. Dabei gehen modernste maschinelle Produktionsmethoden mit handwerklicher Arbeit einher – auch, weil etliche Fertigungsschritte ohne das Know-how, die Erfahrung und die manuellen Fähigkeiten der Mitarbeiter nicht möglich sind. Das gilt für die charakteristischen Chassis, die mit penibler Akkuratesse bei der Verklebung und Montage der zahlreichen Komponenten gefertigt werden. Das gilt ebenso für die markanten Hauben, die das Gros der Lautsprecher oberseitig bedecken: Für sie muss mit artistischem Geschick das widerspenstige, komplexe Karbongewebe faltenfrei in eine Form eingelegt werden, wo das Kohlenfaser-Geflecht hernach unter Hitze und Druck mit Kunstharz verbacken wird. Darren, langjähriger Spezialist für Furnier- und Karbonfaser-Verarbeitung, schneidet hier eine Spezial-Geflechtmatte zu. Darren legt die zugeschnittene Matte auf das Form-Teil: Aus ihr entsteht schließlich die charakteristische Haube für die Endeavour 3zero. Dieses Karbonfaser/PET-Spezialgewebe hat Wilson Benesch in Kooperation mit dem Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC) entwickelt. Ein Rolle dieses Hightech-Materials kosten dann auch schlappe 15.000 Euro. Das Spezialgewebe muss in der Form absolut faltenfrei eingelegt werden. Wir haben es selbst versucht: Für Ungeübte ist es absolut unmöglich. Wilson Benesch hingegen hat eine spezielle Technik entwickelt, um die Matte für die anschließende Harztränkung und die nachfolgende Vakuum/Hitze-Behandlung perfekt in Form zu bringen. Familienbetrieb mit maximalem Qualitätsanspruch Diese umfassenden Fertigkeiten sind erst recht für die finale Montage des gesamten Lautsprechers nötig, die im Fall des Flaggschiffs, der Eminence, für jedes Exemplar einige Tage in Anspruch nimmt. Für all diese Arbeiten braucht es geschulte und erfahrene Mitarbeiter, die zudem den maximalem Qualitätsanspruch pflegen, der ebenfalls zur Wilson Benesch-DNA gehört. So umfasst das gesamte Team knapp zwei Dutzend Mitarbeiter, die dem Unternehmen meist langfristig verbunden sind – wie etwa der Produktionstechniker Wilson, der seit zehn Jahre im Falcon House arbeitet, oder wie Maschinen-Techniker Shaun, der seit einem Vierteljahrhundert für Wilson Benesch tätig ist. Das Mitarbeiterverhältnis ist überaus familiär – und erweist sich damit quasi als Spiegel der Unternehmenskultur: Wilson Benesch ist seit seiner Gründung ein Familienbetrieb. Craig Milnes ist als Design Director der technisch kreative und innovative Kopf, Christina Milnes zeichnet als Managing Director für die wirtschaftlichen und betrieblichen Belange verantwortlich, der Sohn Luke Milnes leitet seit mittlerweile 13 Jahren den Bereich Sales und Marketing. So präsentiert sich Wilson Benesch strukturell wie finanziell unabhängig – mittlerweile eine Seltenheit in der Audio-Branche, in der viele klanghafte Namen nurmehr Marken im Portfolio von Großkonzernen sind. Familiäre Führung: Design Director Craig Milnes und Managing Director Christina Milnes im Falcon House, dem Sheffielder Firmensitz von Wilson Benesch. Seit vielen Jahren ist zudem Luke Milnes als International Sales & Marketing Manager tätig. Einzigartiger Ansatz Doch wie kann eine so kleine Firma ein derartig geballtes Know-how aufbauen, woher stammen die Kapazitäten und die finanziellen Mittel, für die Forschung und die Entwicklung und die daraus schließlich resultierenden Technologien und Innovation? Die Antwort ist, dass die Designphilosophie von Wilson Benesch darauf abzielt, Innovationen auf der Grundlage eines iterativen Designansatzes zu entwickeln: Das, was in einer Produktgeneration entwickelt und gelernt wurde, wird nach Möglichkeit in die nächste Generation übernommen wird. Dies steht im Gegensatz zu dem monolithischen Designansatz, den viele andere HiFi-Firmen bei der Entwicklung eines neuen Produkts verfolgen. Einzigartig und von entscheidender Bedeutung für Design und Entwicklung ist, dass Wilson Benesch darauf zielt, mit wissenschaftlichen und technischen Spitzenzentren zusammenzuarbeiten, in denen einige der hellsten Köpfe arbeiten. Ermöglicht wird dies durch eine kontinuierliche Erfolgsbilanz bei der Vergabe von Fördermitteln, die Wilson Benesch in einem wettbewerbsorientierten Umfeld bei der britischen Regierung beantragt hat. Im Herzen des Hightech: Besuch des AMRC Klingt kompliziert, ist es auch – aber einen Eindruck von der praktische Auswirkung dieser Kooperation erleben wir am zweiten Tag beim Besuch des Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC): Dieser Forschungskomplex wird von der University Of Sheffield betrieben, es ist das naheliegendste von verschiedenen Exzellenzzentren, mit denen Wilson Benesch an verschiedenen Projekten gearbeitet hat oder aktuell kooperiert. In den Hallen des AMRC wird Materialforschung betrieben, werden Hightech-Werkstoffe entwickelt, die dann im industriellen Maßstab etwa für Medizinprodukte oder den Automobil- und Flugzeugbau einsetzbar sind. Hier wird aktuell an Rolls Royce-Triebwerken der nächsten Generation gearbeitet, ebenso an U-Boot-Minireaktoren. Deshalb ist fotografieren strengstens verboten. Auf dem Rundgang durch die Hallen des AMRC stehen wir schließlich vor einer riesenhaften Karbon-Webmaschine: Hier wird ein Geflecht geschaffen – aus mehreren hundert hauchdünnen, schmalen Karbon-Bändern mit verschiedener Dicke und Breite. Craig Milnes vor dem Gebäudekomplex des Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC). Diesem Forschungs- und Entwicklungszentrum ist Wilson Benesch durch eine langjährige, für beide Seiten fruchtbare Kooperation verbunden. Riesenwebstuhl fürs Karbon-Geflecht Die Einrichtung dieser Maschine nimmt einen kompletten Monat in Anspruch – und wenn dieser Riesenwebstuhl dann sein Arbeit aufnimmt, erzeugt er aus den hunderten Bändern ein Karbongeflecht von unvorstellbarer Komplexität. Neben dieser imposanten Maschine sehen wir Exponate, die aus eben diesem Karbon-Gewebe bestehen, welches unter Hitze und Druck verbacken wird und so Werkstücke und Produkte ermöglicht, die extrem leicht und trotzdem robust sind – und dabei völlig frei von Falten oder Nähten: Wir sehen Snowboards, Propellerblätter, Formel 1-Fahrgestelle – und Gehäusekomponenten von Wilson Benesch. Jetzt verstehen wir es: Für die Forschung im AMRC werden Firmen und Hersteller eingebunden, die Erfahrung und Know-how im Umgang mit den Materialien und Verfahren einbringen können, dadurch die hier forschenden Techniker und Ingenieure mit den richtigen Fragestellungen triggern und auch nicht naheliegende Ideen einbringen. Im Gegenzug profitieren die Unternehmen von den Forschungsergebnissen und den innovativen Fertigungsprozessen. Clever! Ein Bild aus dem Forschungs- und Entwicklungszentrum AMRC: Hier sehen wir die Armada von Rollen mit Karbonfaserfäden verschiedenster Breite und Dicke. Diese hunderte Fäden verarbeitet der imposante, unvorstellbar komplexe Riesenwebstuhl zu jenen Hightech-Karbonfasermatten, die auch für die Produktion von Wilson Beneschs Lautsprechern zum Einsatz kommen. Erfindungsgeist Wilson Benesch hat jahrzehntelanges Know-how in Fragen des Resonanzverhaltens, der Bauteilfunktion und des Einsatzes von Verbundwerkstoffen eingebracht und dafür erfolgreich Fördermittel und Unterstützung für eine Reihe von Projekten beantragt und erhalten. Vor diesem Erfindungsgeist bekommen wir auch eine Kostprobe, als wir das Forschungszentrum verlassen, wieder zum Falcon House zurückkehren und hier von Design Director Craig Milnes eine staunenswerte und verblüffende Auswahl seiner Entwicklungen, Muster und Prototypen gezeigt bekommen. Dazu gehört auch der in Kooperation mit dem AMRC kreierte Tonarm: Für dessen Robustheit und Leichtigkeit hat sich Milnes wieder von der Natur inspirieren lassen – nämlich von der Struktur eines Rinder-Oberschenkelknochens. Das Ergebnis sehen und hören wir dann im gerade erst fertiggestellten klangoptimierten Vorführraum. In ihm kann Wilson Benesch seine Audio-Komponenten im angemessenen Rahmen präsentieren, hier werden aber ebenso neue Entwicklung auf ihre akustische Wirkung geprüft – und mitunter wieder verworfen. Das Ergebnis der langjährigen Entwicklung im Einsatz: Hier ist der Tonarm eine von unzähligen Innovationen, die in den atemberaubenden GMT System Turntable von Wilson Benesch eingeflossen sind. Auf höchstem Niveau In diesem Vorführraum spielt nun auf höchstem Niveau eine Klangkette mit Wilson Beneschs Flaggschiff-Lautsprecher Eminence und dem GMT System Turntable. Dies ist ein ultimatives Analoglaufwerk, bei dem wir die ausgereiften, atemberaubenden Versionen der gerade gezeigten innovativen, Ideen und Modelle erkennen: den organisch geformten Tonarm, den imposanten Direktantrieb, dessen Spulen im eigenen Haus gefertigt werden, oder der Magnetantrieb, der dieses ultimative Analoglaufwerk mit unfassbarerer Geschmeidigkeit und Ruhe rotieren lässt. Eigentlich war auch ein Plattenspieler einst das erste Produkt und der Nukleus von Wilson Benesch. Nun ist der GMT System Turntable nach zehn Jahren vollendet. Und so ist auch dieses Analoglaufwerk, vor dem wir nun stehen, eine überwältigende Demonstration für das, was Wilson Bensch auszeichnet und wir bei unserem Besuch des Falcon House kennengelernt haben: exzellenter Klang, einzigartiges Design, innovatives Hightech und überragende Fertigungs-Kompetenz. Der Showroom von Wilson Benesch: Dieser gerade erst fertiggestellte, akustisch erstklassige Vorführ- und Hörraum bietet nun das angemessene Ambiente für die High End-Komponenten von Wilson Benesch – und war bei der Listening Session auch der abschließende akustische Höhepunkt unseres Besuch im Falcon House. Test & Text: Volker Frech Fotos: Hersteller, Volker Frech Der Beitrag Zu Besuch bei Wilson Benesch – HighTech in der DNA erschien zuerst auf lite - DAS LIFESTYLE & TECHNIK MAGAZIN.

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Aktualisiert: 31.1.2024

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